精益思想的关键出发点是什么

精益思想的关键出发具体有：4S/5S/6S/7S管理看板、精益管理看板、定置管理看板、现场管理看板、设备管理看板、项目管理看板、成本管理看板、动态管理看板、户外设备管理看板（防水、反光）。点是价值。

精益思想的五项原则 精益思想的五项原则包括

精益思想的五项原则 精益思想的五项原则包括

精益原则：

精益思想的关键出发点是价值，而价值只能最终由客户来确定。价值是由生产者创造的，价值流是一种特定产品通过商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组活动。定义了价值，精益企业也完整地，制定出了特定产品的价值流图。

从概念到投产、销售到送货以及原材料到客户所需的时间大大的减少了，引进流动后，整个产品的流程就可大大缩短。当产品的上述四个原则在良性循环中相互作用、突发之间尽善尽美就会实现。

因为精益思想并非直观可见，理解有些困难，那么在现实组织中检验精益五个原则的实际应用就非常有用。

精益企业：

精益感悟体会与新的发展：

精益感悟体会：

一系列简单的、非直观的起源于基层工厂的思想应用到了整个的经济活动，对现有技术即使是高层与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。进行“适当规模”的处理并直接插入到价值流中是必要的，精益思想可以极大地提高生产率。

精益新的发展：

业务活动中的变革不是随意发生的，而是必须由一个由具体公司的管理者部署的行动。创建一个精益促进机构改善之后再改善即改善永无完结。当今普遍接受精益思想。

全球有关精益研究机构迅速建立，逐渐形成了精益网络，更多企业已经成为精益思想的实验园地，我们都注意到我们对精益思想的有关题目情有独钟，并且开始组织一个有共同信仰的群体。

精益管理的核心思想

花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。

精益管理的核心就是以最小资源投入创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

3、“准时化”生产方式的特点

精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心。使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。精益生产管理以的投入，得到尽可能多的产出。一个完整的精益管理体系其本质就是一套卓越的绩效管理体系，它由目标确定、制定、互动辅导、考核评估和结果反馈等几部分组成，并形成一个全封闭的循环。

精益管理的基本原则介绍

1、精益管理，源自精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。精益思想往往被理解为简单地消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存。

2、生产必须由需求拉动，推迟产品的制造直到有客户需要这种产品，而不是把原料“推”到生产线，造成库存。

3、精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义。越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些。

精益物流基本原则有哪些？

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

理查德·威廷提出的精益物流原则，有以下5个方面：

坚持人才优先原则要求企业加强人力资源管理，注重人才选聘、职位设置、薪酬管理、绩效考核和员工职业规划，尤其要认识到员工培训的重要性，并设计一套适合本企业的人才培养方案。在人才培养过程中，企业要注意岗位和员工的异性，并留意非常规人才和多能工的培养，培育员工之间的协作意识。

第二，以价值为基点分析价值流，按整个价值流来确定所有物流流程中所必需的步骤和活动；

第三，让价值流实现有效的流动，通过消灭无效和浪费，形成没有中断、没有对流和迂回、没有停滞等待、没有丢失和损毁的物流活动，这种活动必然为用户创造增值的条件；

第四，价值的创造，必须按用户的要求，由用户进行拉动，而且必须做到“恰值其时”；

第五，不断对整个活动进行修正和完善，不断消除无效，损失、浪费，追求尽善尽美。

在为邮政策划精益物流时，根据我国的国情和邮政的特点，提出，精益物流是具备以下四个特点的物流系统：

，拉动型的物流系统

在精益物流系统中，顾客需求是驱动生产的源动力，是价值流的出发点。价值流的流动要靠下游顾客来拉动，而不是依靠上游的推动，当顾客没有发出需求指令时，上游的任何部分不提供服务，而当顾客需求指令发出后，则快速提供服务。系统的生产是通过顾客需求拉动的。

第二，高质量的物流系统

在精益物流系统中，电子化的信息流保证了信息流动的迅速、准确无误，还可有效减少冗余信息传递，减少作业环节，消除作延迟，这使得物流服务准时、准确、快速，具备高质量的特性。

第三，低成本的物流系统

精益物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力；通过电子化的信息流，进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、作延迟和资源等浪费，保证其物流服务的低成本。

第四，不断完善的物流系统在精益物流系统中，全员理解并接受精益思想的精髓，制定能够使系统实现“精益”效益的决策，全体员工贯彻执行，上下一心，各施其职，各尽其责，达到全面物流管理的境界，保证整个系统持续改进，不断完善。

精益生产管理培训内容

单件流对于企业推行精益生产来说，是一个非常麻烦的问题，不过精益生产咨询活动是能推行精益生产的活动，也是企业中最简单的一种活动。

1、精益思想：

培训员工掌握精益思想的核心原则和价值观，包括顾客为中心、不断改进、团队合作、尊重员工等。

培训员工掌握价值流分析的方法和工具，包括价值流图、流程分析、时间分析等，以找出生产流程中的浪费和改进空间。

3、6S管理：

培训员工掌握6S管理的方法和工具，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养等，以改善生产环境和效率。

培训员工掌握全面质量管理的方法和工具，包括PDCA循环、QC七大手法、预防性维护等，以提高产品质量和生产效率。

5、准时化生产：

培训员工掌握准时化生产的方法和工具，包括均衡化生产、看板管理、预防性维修等，以实现准时生产和降低成本。

6、团队建设：

培训员工掌握团队建设的方法和工具，包括团队合作、沟通协调、决策能力等，以建立高效的生产团队。

拓展知识：

以下是一些6S管理精要：

1、整理：将工作现场内的物品分类，把不必要的物品清除掉，只保留必要的物品，以减少空间的浪费和增加工作效率。

2、整顿：把必要的物品按照一定的规则和标准放置，方便员工取用和归位，以减少寻找物品的时间和工作的混乱。

3、清扫：经常清扫工作现场，保持干净整洁，以减少污染和故障，提高生产效率和产品质量。

4、清洁：建立清洁卫生标准，保持工作现场的整洁和规范，以避免员工和物品受到污染和损害。

5、素养：提高员工的素质和行为准则，建立良好的企业文化和员工关系，以促进工作效率和团队合作。

6、安全：确保工作现场的安全，预防和伤害，以保障员工的人身安全和企业的生产稳定。

如何提高员工参与精益六西格玛six sigma积极性，有哪些对策？

精益企业的目标，首先，未消费这正确地确定价值。其次，确定一个产品从概念到问世，从订货到发货，从原材料到客户手中的成品，及至整个使用寿命需要的全部行为，再次，消除一切不产生价值的行为，并使产生价值的行为按消费者劳动的连续流形式进行。

1、承诺参与

组织的管理层（包括、、、、运营总监、财务总监、人事总监等全体管理层人员）必须承诺全程参与。通用电气导入、实施六西格玛过程中，当时的全球、首席执行官杰克韦尔奇全身心投入确保了六西格玛在通用电气这个巨无霸生个开花、并结出丰硕成果。

2、确目的；简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。保投入

组织必须准备好导入、实施精益六西格玛所需的人力（可以按全体员工的1% - 3% 配备专职的精益六西格玛人员）、物力（如所需的安灯系统、目视化管理所需的展示板等）和财力（如聘请“价格不菲”的外部顾问、奖励实施精益六西格玛的有功之臣，等）。

预备充足的时间用于培训。精益六西格玛博大精深。导入、实施精益六西格玛的组织必须安排管理层、中层干部和基层员工参与各种培训，包括蓝带、绿带、黑带培训。

4、执行优先

四溢的动员大会、考虑周到的安排、精挑细选的首批项目等等对成功实施精益六西格玛都不可或缺，但是更为重要的是围绕客户的需求和组织的战略而执行已确定的精益六西格玛项目（黑带、绿带项目、A3项目）或改善活动或员工合理化活动。纸上谈兵或只在办公室、会议室听项目的汇报、或在墙上贴几张A3报告、或在工作现场放一些标准化作业指导书对实施精益六西格玛没有一点帮助。员工们心里有一杆秤。

5、不断跟踪

詹姆斯沃麦克博士在其《精益思想》一书中首次提出了精益原则。第五项原则就是持续改善、追求完美。我们生活在一个不完美的世界里（备注：在写作这篇短文的时候，我家里的二台空气净化器正全力以赴地工作着，以应对席卷全国大部分城市的雾霾。）、我们所服务的企业里也存在许多改进机会。而且，我们应用精益六西格玛开展改进活动的人士都经历过：“明明”改好的流程又出现了“新”问题。

6、分享成果

无数实例证明精益六西格玛能给组织（制造企业、医院、银行、超市、物流公司等）的投资者带源源不断的收益。但是，绝大部分企业的员工不是股东，多少员工你分享这些收益？如何分享哪？余锋认为至少有这几种与员工分享收益的方法

①实施精益六西格玛后流程改进、浪费减少，员工在收入不增加的情况下，劳动强度减少、加班时间缩短；

②随着精益六西格玛的成果被更多外部客户体会到，这些客户将给予更多的订单，员工将在上班时间相等的情况下增加收入；

③精益六西格玛的实施将减少部门间的扯皮、客户的投诉，员工的心情将大为改善；

④参与精益六西格玛活动的积极分子也有更多的机会发挥自己的聪明才智。

精益化生产中，推动精益转化原则是什么

总之，无论是还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

1、价值

精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。

2、

价值流

价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体。精益思想的企业

过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的

转换过程

；全生命周期

的支持和

服务过程

。3、流动

精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、

大2、价值流分析：批量生产

精益思想“所有的人都必须和

部门化

的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为有效”。

4、拉动

“拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩

提前期

，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、和制造出用户真正需要的产品的能力；实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。

实现拉动的方法是实行JIT生产（

Just-in-time

）和

（One-Piece

Flow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、

降低50～90%。

5、尽善尽美

精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James

P.

Womack阐述

精益制造

的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。

精益生产的关键因素是什么？需要在哪一些方面提高？

2、要给部下分派任务，规定目标

精益生产的核心是消除浪费，也就是非增值。企业的活动是增值的和还是非增值的，不是企业里面的哪个人或哪个部门来决定的，而是由客户决定的。所谓增值，是站在客户的立场上，客户愿意为此付钱的，是改变了产品的性能和质量的，是一次性合格的。企业要做精益生产，必须先认识到自身的问题：哪些不是增值的活动，要怎样减少和消除浪费。这种过程不是一朝一夕的，是持续改进的过程。

首先可以学习和推行一些精益生产的方法和工具，比如5S、目视管理、流水线、单元线、看板系统、TPM、快速换型、防错、标准化作业、合理化建议、改善小组等；然后要定期的循序渐进的开展一些大型的改善项目；然后逐步形成精益生产的系统；形成全员参与的精益生产文化。

这个过程的前提是先对公司进行一个全面的诊断，找到公司的改进机会，设定优先级别，制定相关的人和团队。高层的重视和改进团队是推进精益生产成功的关键。

做精益生产关键在于对人的素养培养，一时的精益生产活动容易，关键是在企业中一贯的推行，刚开始可以找个咨询公司来公司诊断，找到合适的切入点，然后对精益生产进行推行。就是员工对精益生产的认识了，长期维持下去就能成功。在此为你大知咨询，拥有非常丰富的实际推行经验，能为你解决推行过程中遇到的技术问题

说的简单点不外呼人和事，人通过培训改善自己的职业水平和个人的工作方法来提高生产效率，通过不断提升自己的个人自身素质来提高自己的创新能力，至于物的一个改善那就是如何摆放如何配合自己的运动，如何发挥特的一个性能和价值，等等，只有人和物两者相接合，实施精益生产才会起到成效，有了成效就一直保持和调整修改做到。详情请咨询谷唐企业管理咨询可以当面为你解决您所关心的问题。

精益生产是一种生产管理体系，它的本质是通过建立“全员参与和持续改善”的企业文化以及使用精益的一些工具，来不断消除企业的（准）浪费，它的实施关键在于人的思维的改变。当然具体的实施可以借鉴“丰田生产屋”的架构并结合自己公司的实际情况，推行精益的公司一般刚开始都从5s做起。精益是一种哲学，更是一种行动，很多企业在推行的时候都失败了，究其原因就在于只追求其“形”，而未用其”神“

几句话的回答，可能无法让你满意，建议加我们的精益QQ群，通过讨论和分享，相信你可以得到想要的。

工艺最科学

误最小

用料是通过杜绝浪费以精简的流程，达到品质、成本、最短交货期、安全性和的士气也就是P、Q、C、D、F、S、M。最省

时间最短

精益生产管理是什么？

①在同一时间内，生产相同数量的同一品种的零件。

精益生产管理就是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

精益生产管理它起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式，丰田精益化管理模式的精髓是驾简驭繁，实现全局的优化；是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障质量的一种生产制造模式；

在员工与团队方面：①挑选人才；②目标共有；③会议决策；④交叉训练；

在减少浪费方面：①关注浪费；②解决问题；③现场管理；④五个WHY落实；在自动化方面：使问题自动浮现，出现问题自动停止生产。

精益生产管理是打破现有的制度规程，重新串联成集结式的生产流水线，为企业带来排除等待的时间，缩短生产的周期时间；减少制程间的半成品降低WIP；缩短制程间的距离，免除批量的搬运，使得单件移动成为可能，进一步的缩短生产周期；岗位任务/移交的路径事先做好安排，免除主管不断派活的精神压力，达到腾出时间做相关的改善工作；质量对号入座，避免乱流生产，巩固质量纪律、避免批量的返工情况；结构性强/自动暴露问题，提高改善张力，加速改善循环的滚动速度。

精益生产管理是由后向前拉动，向更大范围的连结。已经完成集结的流水线就是一个连续畅流回路，，只有集结的中断处需要后拉机制（即：需求信息由后向前传递/创造拉动和连结的效果）；后拉创造虚拟式流水线，实现所有回路的生产同步化机制，同时时下你结构化，暴露问题、排除浪费，更有利于和管理。

精益生产管理是快速切换，降低移动批量，提高流动的速度。快速切换不是为了提高生产效率，而是为了增加切换的次数，缩小生产批量，加快流动的速度，实现畅流与缩短周期，同时也能降低半成本的库存。

精益生产管理是事前管理，凡事花时间提前做策划。花使劲按提前做策划是为了以事前管理取代事后管理，实现万事管源头的源流管理。

精益管理核心内容---要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

甬赛恩专利看板(专利号：ZL 200620108712.6/ZL200820162495.8）

甬赛恩专利看板---是一种管理看板，适用于企事业单位、、学校、商场、文档室、仓库、作业现场等的6S管理、精益管理、ERP管理、定置管理、仓储管理、生产管理、设备管理、质量管理、安全管理、工艺管理、文档管理、绩效管理、成本管理、环境管理等。

甬赛赛专利看板---明显提高其所承载的信息量、使用方便、结构简单，同时也是认证、提升、创新管理的“低碳环保”理念。

功能系列---强磁系列、粘贴系列、吸盘系列、悬挂系列等。

产品系列---数据系列（动态系列）、非数据系列（静态系列）、标规系列等。

甬赛恩专利看板---采用ABS等工程环保塑料注塑而制成，坚固耐用，背面选用N35强磁材料等，也可以开设在底扳上的挂壁式安装孔固定，便于甬赛恩专利看板在不同材质上安装与使用。底板坚固耐用、面板精致美观、力极强、数据盘选用进口材料与特殊工艺制作而成，其色泽亮丽耐磨。

甬赛恩专利看板---解决目前企事业单位、、学校、商场、文档室、仓库、作业现场等场所内大量存在的物资与标识、使用与标识、标识与信息等看板管理问题，而提供的一种可随时按需、灵活、方便，更改的管理看板，且结构简单、使用方便、净洁美观合理的看板，同时提高企事业单位、、学校等的看板管理水平，以适应认证、提升、创新管理的需知。经上千家用户使用，效果显著，事倍功效。

甬赛恩公司可根据客户需求，研制特殊要求规格的产品来满足客户需求。

PSE管理看板、ERP管理、ERP管理卡/牌、ERP管理附件、CCC管理看板、QS管理看板、ISO管理看板、CE管理看板、OHSMS管理看板、GS管理看板、HA管理看板、VDE管理看板、CB管理看板、ISO/IEC17025管理看板、ROHS管理看板、UL管理看板、CSA管理看板、ETL管理看板、EK管理看板 、SASO管理看板。

仓库/仓储管理看板、仓储管理卡/牌、仓储专用卡/牌、/仓储标识卡/牌、仓储标签卡/牌、仓储标签/卡/牌、仓储标志、仓储标识、仓储物流卡/牌。等等-----

甬赛恩公司设计制作的---甬赛恩专利系列看板能满足您的要求。

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生是麻省理工定义的；他们在一项名为“汽车”的研究项目中，通过大量调查对比发现，丰田的生产组织、管理方式是最适合现代制造业的生产方式，称之为精益生产。

精益生产的生产组织方式称准时生产。

精益生产的生产管理方式称精益管理。

功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。

途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。

全世界只有三种；建议系统（适于日本企业）2、实施“准时化”生产方式必须遵循的基本原则、BSC（适于企业）、SCI（适于企业）。

随着精益生产拓展到整个产品价值流，精益管理也不再限于生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。

精益思想的核心是消除浪费，创造价值－ 它是通过五个原则（步骤）来实现的－识别客户价值、建立价值流、流动生产、拉动生产、以尽善尽美为目标，不断的剔除浪费的整个过程。你可以看一下恒卓咨询

精益生产管理就是一种控制浪费、降低成本的管理方式抄。它主要以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以较少的投入获取成本和运作效益明显改善的袭一种管理模式。

理论上

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处： （1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；

（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

重要组成部分

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和外的维修最小化。

精益生产的管理实质就是从源头上去控制7种浪费，运用逆向思维模式从反方向去实现JIT。

美国麻省理工大学总结的丰田汽车的成功经验，从丰田汽车生产方式中提炼出来的生产管理理论，可以多上制慧网看看相关文章，很专业精益网站，很多行业人员交流，还有专家解读

管理技术个企业文化的融合，个人觉得管理方法像技术可以拿来，但是具体怎么用，结合企业实际吧。

什么是精益创业以及其核心原则

4、工厂占用空间―可减至采用大量生产方式下的1/2；

《精益创业》，这本书是由埃里克.莱斯2012年所著，书中总结了他在IMUV和一些创业公司的实践，有成功有失败，成功企业大致有相同的特质。

精益创业的名称来源于丰田公司的精益生产。精益生产是由丰田公司的大野耐一和新乡重夫发展出来的，他俩都各自写了本书谈丰田生产方式。“精益生产”是美国麻省理工大学一群专家对汽车行业发起的一次5年调查总结出来的，是对丰田Just-in-time生产方式的一种赞誉称呼，简称精益。詹姆斯.P.沃麦克就是成员之一，他在90年代先后出了2本书，《改变世界的机器-精益生产之道》和《精益思想》

精益创业是研究创新产品开发的一种新方式，强调要同时兼具快速循环运作和对顾客的生产周期认知、远大的理想，以及壮志雄心。

新创企业就是在充满不确定的情况下，以开发新产品和新服务为目的而设立的机构。可以运用到各行各业，包含大公司里创新项目等。

新创企业需要某种新的管理方式，需要一种机构制度来应对极端不稳定的情况。

新创企业者们可以通过频繁的实验检测其愿景的各个方面，这种认知认知可以得到验证。失败的认知也是有意义的。软件开发中的灰度发布，AB测试就是验证的手段。

不断加速反馈循环，尽早得到经证实的认知，避免浪费，这个过程中需要第五点创新核算来识别继续还是转型。加速循环的方法减小批量，减少在制品数量WIP。通过最小化可行性产品MVP，不断探索。Devops的三步工作法理念与此都来源于精益，理念几乎一样。

如何衡量进度，如何确定阶段性目标，以及如何优先分配工作，如何确定企业是否需要转型。需要一套新的核算制度，我的理解是需要一套适合企业现状的运营系统，选定准确的衡量指标，避免关注“虚荣指标”。好的指标可以让企业及早发现问题，及时调整方向。

精益生产管理学习的步骤有哪些?

价值创造

很大人都说推行精益生产管理在一个企业里有着非常大的作用，然而推行精益生产管理过程当中有哪些步骤呢？一统教育为大家总结以下几点：

一、开展持续改进人力资源是企业的核心生产要素，是形成企业核心竞争能力的关键。在知识经济条件下，企业应当摈弃“以物为中心”的管理理念，更加倚重人才来推动企业的创新发展。企业推行精益成本管理，必须造就符合精益精神的人才队伍，让精益理念在员工心中深深扎根，成为他们行事做人的一种习惯、一种自觉行动，并通过他们的宣贯和言传身教，感染和激励周围的同事。久而久之，当企业员工养成了精益思维，按照精益理念在恰当的时间正确地做事时，真正的精益企业就悄然建立起来了。现实中，很多企业缺少人才，企业精益战略、发展、管理制度难以落实，执行力低下，管理活动“精而不益”，企业花费大量人力、物力和财力建立起来的精益系统难以真正发挥有效作用，甚至半途而废。研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

二、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

三、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

推行精益生产的顺序与步骤 步骤一：意识，培训先行 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的步，应进行多全员的意识培训

精益生产的含义和特点

精益生产的管理目标和管理深度没有止境，它是根据企业的方针目标，从初级低层次逐步向高级高层次发展，而且是一个不断完善自我提高的过程，从工序分析、时间分析、动作分析、设备分析开始，到生产要素的组合、管理方案的确定，是一个不断求新选优的过程。精益生产方式综合配套地运用多种现代化管理方式和管理技术，强调发挥整体功能，所以既要求各项专业管理有明确的分工，又重视相互之间的配合协作。在现场运行过程中，一个问题解决，还会出现新的问题。如果要不断地提高，就必须把今天实现的目标，作为明天开拓的起点，去不断地追求新的目标。

问题一：精益生产的意义和作用是什么？ 精益生产的意义和作用是：

作为，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

1、所需人力资源――无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，能减至1/2；

2、新产品开发周期―可减至l/2或2/3；

3、生产过程的在制品库存―可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

5、成品库存―可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生产的核心理念：

1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。

3、企业内外环境的和谐统一

精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本主义

精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。

5、库存是“祸根”

高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。

问题二：精益生产定义是什么的？ 精益生产管理定义：

精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

精益生产管理的特点：

1、拉动式准时化生产

“准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、侧”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以期达到杜绝超量生产，消除无效劳动，降低成本，提高产品质量，用最少的投入，实现产出的生产方式。

2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善

3、同步化作业

精益生产方式具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础，按着人工作业负荷率进行多机床作、多工序管理的劳动组合和以规定的在制品的定额和成品储备定额为标准，以工序间实现“一个流”，以看板物流运输为手段，实行生产过程的同步化作业。即各生产线按同一生产节拍，同时作业、同时休息、同时搞5S活动，做到：

②总成的产出与零件的加工、毛坯的投入同步。

③、前方与后方协同作业，前方的生产与后方的服务围绕着“准时化”生产的要求同步进行。

4、自我约束与制度控制相结合

一个球队要想在比赛中获胜，主要靠两条：一是个人技术精湛，二是全队配合默契。这两条都是与球队教练的分不开的。只有通过教练的严格要求和自己的艰苦训练，才能到达个人技术精湛、全队配合默契的境地。企业也是一样，生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。企业的管理者就如同球队的教练，他一方面制定作业标准，并在现场中加以指导，使作者严格执行作业标准，另一方面培养作者的协作精神。员工如同队员，要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平，把个人精湛的技术融于集体行动之中，从而构成企业实力的原动力。

精益生产方式是一项复杂的系统工程，是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映，是一种以现场为载体，人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床作、库存管理技术、看板管理及合理物流，使工序间在制品一个流。开展现场5S活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。

6、全面质量管理

①强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。

②生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量识，保证及时发现质量问题。

③如果在生产过程中发现质量问题，根据......>>

问题三：精益生产是什么意思 精益生产以顾客驱动型的生产模式，从生产工序上，就是下道将需求传递给上道，准时适量生产，减少浪费，提高质量。

以丰田等为代表。

问题四：精益生产方式的优势意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，能减至1/2；2、新产品开发周期―可减至l/2或2/3；3、生产过程的在制品库存―可减至大量生产方式下一般水平的1/10；4、工厂占用空间―可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存―可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

问题五：精益生产的概念是什么？ 是指生产的产品大于客户的需求, 后果是增加了库存,堆积了资金,占用了材料及人力的成本,需要找顾问推行精益生产请给我留言,谢谢!

问题六：精益"准时化"生产方式的概念,基本原则及特点是什么？ 1、准时化生产方式的概念

“准时化”生产方式是运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、测”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本，提高产品质量，达到用最少的投入，实现的产出的目的。

“准时化”生产以提高产品质量，降低成本为根本目的，通过消除无效劳动和浪费，杜绝超量生产。因为超量生产是造成各种无效劳动和浪费的根源。

推行“准时化”生产方式是要改“推动式”生产为“拉动式”生产。这种“拉动式”生产方式要求生产线只在必要的时间生产后工序取走的那部分数量的零件，而且要随着产品质量、设备和工装的稳定逐步压缩成品储备，将成品储备压缩到限度，工序间在制品向“0”挑战。为了确保只生产必要数量的零件，同时要求后方部门充分发挥协作精神，以准时的服务保证生产工人分分秒秒不停地创造价值。因而，要做到后方通力协作，形成一个团结和谐的整体，必须对物流组织、劳动组织、设备修理、供应、工艺方法、质量控制等各方面进行配套设计，同步实施，充分发挥整体功能的作用，充分利用人、财、物、时间、空间、资源，达到整体优化，以期实现以最少的投入，实现的产出。

为了提高劳动生产率，劳动组织必须坚持多机床作，多工序管理的原则，工人的经济利益分配和人工作业率的多少相联系的原则。

为了减少流动资金占用，减少废品损失，减少无效劳动，降低成本，生产组织必须实行工序间“一个流”和成品储备逐年下降的原则。

为了适应市场的需求，创造企业效益，生产准备工作和生产组织工作必须适应多品种混流生产的原则。具体包括:快速更换工装夹具、快速修理设备、快速换刀、快速准确地传递信息等。

坚持以现场为中心，以质量为重点，用户至上的原则：

①坚持以现场为中心，就是生产现场的需要就是工作指令，所有部门都要全力以赴地为现场服务；

②以质量为重点，就是把提高产品质量作为评定各项管理工作的基本尺度，在生产中，由子质量问题影响生产任务时，要以不降低质量标准为前提；

③用户至上，强调后序是前序的用户，前序生产以后序的需求为标准，在数量上，只补充后序取走的那部分零件，在质量上做到不合格件不流到下道工序。

①“准时化”生产方式追求现场管理的整体优化，各种管理方法、手段都紧紧围绕提高产品质量，提高经济效益而配套设计，同步实施；

②改变过去上道工序推动下道工序的“推动式”生产，为后工序需要多少，前工序就生产供应多少的“拉动式”生产，企业以市场的需求为目标组织准时化生产；

③限度地压缩在制品储备，杜绝超量生产，工序间在制品向“零”进军，从而能保证产品质量，避免成批废品的产生；

④在劳动组织上实行多工序管理，多机床作，使劳动生产率大幅度提高；

⑤在现场管理上，强调更新观念，实行以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首的生产现场管理体制，要求一切后方部门都必须围绕准时化生产提供优质准时的服务，保证生产工人分分秒秒不停地创造附加价值。

问题七：精益制造含义是什么？请具体解释 1、精益制造就是一场管理变革

很多企业经常感叹生存空间太小。他们津津乐道的是过去效率不高，多雇几个工人；品质不行，多检查返修。反正利润高着呢，犯不着为这些事心。现在不行啦，客户不给你犯错的机会，利润要靠一分一厘扣。

天行健咨询分析转型升级具有以下三个显著的特征：

①市场机会从广度机会转变为深度机会

一个重要的特征是资本不再是生产要素中最稀缺的资源。传统意义上简单的钱生钱办法变得非常困难，没有对行业的独到理解或累积优势，企业的生存能力显著下降。

②企业开始从单一制造向价值链的高端延伸

现在很多企业在生产规模上讲，已经很有优势，但只是简单的局部优势，没有自主知识含量的产品利润空间已经萎缩，生存质量明显下降。迫使企业寻求新的突破。

③服务业迅猛发展，吸纳了大量的人力资源

正在迅速瓦解持续十几年的低劳动力成本优势，过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行的企业将面临前所未有的劳动力危机。

这些变化，给企业带来的管理挑战是全新的，它意味着过去成功并赖以生存的逻辑将无法再支撑企业的发展。企业必须跨越这道无法回避的坎，实现管理的方式变革。企业变革管理就是顺应这个形势，实现从“资源优先”管理方式向“能力优先”管理方式的转变。通过企业变革管理将大规模的资源优势转变为高效率的能力优势。从而建立新的竞争优势。谁早认识到这个问题，谁掌握了变革的主动权，谁就是未来的成功者。

2、精益制造就是组织能力建设

在企业成长初期，企业面临诸多的竞争压力和商业风险，企业成功的关键是把握企业生存与发展机会。这些企业精英是当之无愧的成功者。这种经历经过创业阶段的积累，就会在企业逐步形成一种精英文化。在精英文化中，层与管理层存在较大的思维方式和知识结构（这里的知识与学历不一样）上的别，这种别会导致巨大沟通障碍和认知偏。这样的企业管理就像舞一条长龙，做任何一个动作都需要龙头带领，越到龙尾越舞不出什么花样。执行力和创造力都相对较弱。结果对下属恨铁不成钢，自己疲惫不堪。

企业壮大，管理的专业性和复杂度达到一定程度后，这种精英文化将变得力不从心。依靠精英人物的个人能力已经无法驾驭这艘已经驶入大海深处的航船。此时，企业成功的关键将是提升整个企业的管理能力。企业的挑战就是改变企业。企业发展壮大，管理的专业性和复杂度达到一定程度后，这种精英文化将变得力不从心。依靠精英人物的个人能力已经无法驾驭这艘已经驶入大海深处的航船。此时，企业成功的关键将是提升整个企业的管理能力。企业的挑战就是改变企业精英人物改变管理思路：把关注焦点从把握机会转变为提升企业经营能力，实现精英文化向团队文化的转变。因为只要形成团队能力，它就可以依赖组织能力更好地捕捉机会。这是企业成长史上的一次重大的文化大变革。

3、精益制造就是建立一个有竞争力的管理系统

很多企业沿袭的还是原始的血汗工厂经营模式，生产效率和盈利能力非常低下。企业的发展犹如乘坐过山车，惊险不断。其生存质量也与公司存在明显的距。

这种距的根源究竟在哪？除了资金、技术等硬实力存在一定距之外，最根本的就是缺乏公司经历长期积累建立的管理系统。这个管理系统就像企业筑起的高台，使每个站在这个高台的员工获得一个先天的高度，从而让企业在竞争中跳得比一般企业更高。

需要注意的是，这种管理距是系统的距，而不是几个管理方法与工具的距。寄希望于学习先进企业的一招一式，然后像做拼盘似地拼凑在一起，是不可能形成自己的管理系统的。企业必须系统地学习，像登山一样一步一个脚印地不懈攀登，不断提升自己的高度。经营的目的就是持续培育企业的管理系统，最......>>

问题八：精益生产的理念和概念是什么？ 精益思想的核心是消除浪费，创造价值－ 它是通过五个原则（步骤）来实现的－识别客户价值、建立价值流、流动生产、拉动生产、以尽善尽美为目标，不断的剔除浪费的整个过程。你可以看一下《精益思想》这本书，介绍的非常详细易懂。

问题九：企业推行精益生产的意义 精益生产是一个企业工作的重要工作，对一个企业来说，提升企业现场管理工作有很明显的效果。

精益生产通常是通过对企业内部的变革，在最短时间内，减少企业的生产浪费，提高企业生产效率,最市场需求做出最快反应。以下将为您分析精益生产在企业节省时间，降低生产浪费，提升生产效率的过程中起到六个作用。

1、减少不良产品及其维修方面的浪费。企业在生产过程中肯定会有不良品的出现,而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理,而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。

2、减少多余的加工浪费。所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,方面指的是多余的加工,另一方面指的是多余的时间以及设备。

3、减少因内部搬运带来的人力与空间的浪费。在生产过程中如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况，在这样的搬运过程中，就需要人力进行搬运，同时也需要浪费一定的空间。

4、减少因库存积压带来的浪费。大量的库存是不好的现象。由于库存太多,这样肯定会出现一种情况。就是有故障的,有误的,品质不一样的,能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起。不利于分门别类。

5、减少非即时性生产造成的浪费。生产过多,提前将生产的费用用掉了,这样会带来由于等待而带来的浪费。

6、减少因管理不到位造成的浪费。企业在问题的发生以后,企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施,而即使是的补救措施也会产生一些浪费,而其中最重要的浪费就是由管理中不到位造成的。

企业的精益生产过程，需要企业内部管理人员与员工的上下配合，齐心协力，才能妥善落实，达到实际效果。

问题十：精益管理的意义 精益管理就是管理要：⒈“精”――少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。⒉“益”――多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中消灭浪费现象。在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。所谓的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。BPM与精益管理传统的精益管理思想为企业描绘了美好的蓝图，而BPM则为实现精益管理提供了绝佳的途径。精益生产LP（Lean Production）的核心思想就是力求消除一切浪费，追求尽善尽美，称之为“制造技术的核心”。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也上升到产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，上升到精益管理，它将成为21世纪标准的全球企业管理体系。业务流程管理的主旋律之一就是使最终产出（不管是实体产品还是无形服务）具有更好的一致性和稳定性，它更能适应按需生产的要求和消费理性提高对产品和服务的高水准要求。精益生产依托于制造流程，而业务流程管理依托于业务流程，从这个方面讲BPM追求的是业务流程的精益，精益管理和BPM追求的目标是一致的。BPM实现流程精准化精益生产采用准时生产、零库存、一个流生产及自动化等先进的生产管理手段，来提高企业的管理水平。BPM强调量化流程绩效目标，没有量化就没有。一个业务流程好坏优劣的评定，不能只凭感觉和印象。流程的指标是考核流程绩效的客观度量，正是流程精准化的体现。最常用的流程指标是流程及业务活动的运行周期（Lead-time），即完成某一个流程或业务活动，需要的时间周期。如发货流程中的包装完好率和运输准时率等。BPM实现卓越管理之目标精益管理强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。顾客想要的是： 快速、正确、便宜和容易。精益管理的要求则是实现最快速度、准时准量、成本、服务最周到。同样BPM以卓越管理目标为中心，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。BPM和卓越管理有同样的追求，如的库存、最短的生产周期、最合理的资源利用、的生产率、的生产成本、准确的交货日期、最强的市场适应能力等等。在BPM的解决方案中这个卓越管理是可设计、可模拟、可测量的。BPM通过持续性的活动，不断改变，追求卓越。但是经过精益改造的企业发现，精益生产是没有办法一步到位的，精益的改善是永无止境的。BPM虽然确立了卓越的、可衡量的流程目标，但它也是一个持续改进的闭环管理工作。BPM是团队管理的高度体现精益管理强调团队在管理中的作用，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力； 精益管理的所有方法，最终要通过全体员工的工作和劳动来实现。小组工作法则是实现这一目标的组织基础。小组工作法的思想源于它对人在企业中作用的全新认识，小组工作法继承东方文化的中庸思想，即强调了每一个人的......>>