模具钢加工时需要用到哪些不同的

一、什么是铣刀片?

加工模具钢建议用KBN100牌号CBN刀片

硬质合金刀片 s8硬质合金刀片

硬质合金刀片 s8硬质合金刀片

硬质合金刀片的硬度在89~94HRA，相当于71~76HRC，对于HRC40以上的硬度HRC50左右模具钢加工时硬质合金刀片容易烧刀造成磨损块且加工效率低。

陶瓷刀片由于脆性太大，容易崩刀，一般常用于超精加工HRC50以下工件，

线切割，电火花YT15、YT05：适用于钢,铸钢的精加工和半精加工,宜采用中等进给量和较高的切削速度.，打磨，机械加工的有立方碳化硼，金刚石。

硬质合金刀片的牌号如何选择？

YG3：适用于铸铁,有色金属的精加工；

YG6X、YG6A：适用于铸铁,有色金属的精加工,半精加工,亦可用于锰钢,淬火钢加工

YG6、YG8：适用于铸铁,轻合金的粗加工,亦可作铸铁,低合金钢铣削加工.

YT14、YS25：适用于钢,铸钢陶瓷的精加工和半精加工,宜采用中等进给量,YS25专用于钢,铸钢的铣削速度.

YT5：适用于钢,为稳定加工出高精度的零件表面，因而对（包括零件）制造在精度、表面粗糙度、形位公等方面提出了比普通更严格的要求，特别是可转位，为确保刀片刀尖（切削刃）在转位后尺寸的重复精度，刀体刀槽和定位零件等关键部位的尺寸和精度、表面粗糙度必须严格给予保证，同时为便于在对刀仪的对刀和尺寸测量，基面加工精度也应保证。铸钢的重切削加工,在作业条件不好的中,低速度大进给量粗加工.

株洲精钻硬质合金销售有限公司向丽梅

车不锈钢铸件用什么刀头好？

4) 刀槽底面有缺陷对裂纹形成的影响 刀片和刀槽的接触面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面结合，造成焊料分布不匀，这样不但影响焊缝强度而且引起应力集中，导致刀片断裂，因此，刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗干净。 在铣刀片槽与刀片配合过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀杆支承部分过大或刀杆支承部分较弱，就会使在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。

用YW2进行粗加工和半精加工。

机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类有如下特点：

如果量大的话还是选择不锈钢专用，具体牌号要视产家而定（不锈钢主要的难加工性体现在容易粘刀上，你只要选择通用硬质合金刀片YW1 YW2 或不锈钢专用刀片（量大）就行。

根据具体情况选择不同的合金刀头。

YG8(K30)硬度≥89.0适于铸铁，有色金属及其合金，非金属材料不平整表面和间断切削时的粗车，粗刨，粗铣，一般孔和深孔的钻扩，扩孔。

YG8N(K20K30)硬度≥90适于铸铁及有色金属的粗加工，亦适用于不锈钢的粗加工的精加工。YG6X(K10)硬度≥.0适于合金铸铁.普通铸铁的精加工及半精加工。

YW1(M10)硬度≥.5适于耐热钢，刚猛钢，不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材，铸铁的加工。

YW2(M20)硬度≥90.5适于耐热钢、高锰钢、不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材、铸铁的加工。

YW3(M10M20)硬度≥92用于不锈钢、合金钢、高强度钢、超高强度钢的精加工和半精加工。亦可在冲击力小的情况下粗加工。

YS25(P25)硬度≥90.5适于碳素钢，铸钢，高锰钢，高强度钢的及合金钢的粗车，铣削和刨削。

YS30(P30)硬度≥90.5适于大走刀高效率铣削各种钢材，尤其适合合金钢的铣削、滚齿。

YS8(M05)硬度≥92.5适用于铁基、镍基高温合金，高强度钢的精加工，冷硬铸铁、耐热不锈钢、高锰钢、淬火钢的精加工。

YD05（K01）硬度≥93专用于加工各种镍基、钴基、铁基及含碳化钨自溶性喷涂合金材料。

YD15(K10K20)硬度≥.0适于精车、办精车钛合金、镍基高温合金，也适于加工各类铸件。

YD101 适于铸铁、有色金属，尤其是铝材的精加工、半精加工，亦可加工锰钢、淬火钢等硬质材料。

YT726 硬度≥93 红硬性高，耐磨性好。适于冷硬铸铁、淬火钢的车削、铣削。

YT798 硬度≥92.2 韧性好，具有很高的抗热震裂和抗塑性变形能力。适于铣削合金结构钢、合金工具钢，也适于高锰钢、不锈钢的加工。

现在废旧硬质合金刀片多少钱一公斤

现在硬质合金废刀片应该在130左右，具体也要看刀片状况有几块钱的别。

现在的再生料回收价

大概在180左右·YT中心钻在结构上与麻花钻类似。为节约材料，复合中心钻常制成双端的。钻沟一般制成直的。复合中心钻工作部分由钻孔部分和锪孔部组成。钻孔部与麻花钻同样，有倒锥度及钻尖几何参数。锪孔部制成60°锥度，保护锥制成120°锥度。15、YW1、YW2都可以。·

顶锤料220左右····

车床的车刀有哪几种类型？

3 合理选用磨削用量

金属切削常用

中心钻用于加工中心孔。有三种形式：中心钻、无护锥60°复合中心钻及带护锥60°复合中心钻。车刀

一、车刀种类和用途

车刀是应用最广的一种单刃。也是学习、分析各类的基础。

车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。

车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

二、硬质合金焊接车刀

所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。

三、机夹车刀

（2）由于耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。

（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了成本。

（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。

（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。

四、可转位车刀

可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。

1．可转位的优点

与焊接车刀相比，可转位车有下述优点:

（1）寿命高 由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了寿命。

（2）生产效率高 由于机床作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。

（3）有利于推广新技术、新工艺 可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型材料。

2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求

（1）定位精度高 刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。

（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。

（3）排屑流畅 刀片前面上无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。

（4） 使用方便 转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸结构要紧凑。 在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。

五、成形车刀

成形车刀是加工回转体成形表面的专用，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。

用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，作简便、生产率高，加工后能达到公等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。

成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件。

第二节 孔加工

孔加工按其用途可分为两大类：

一类是钻头，它主要用于在实心材料上钻孔(有时也用于扩孔)。根据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等；

另一类是对已有孔进行再加工的，如扩孔钻、铰刀及镗刀等。

麻花钻是一种形状复杂的孔加工，它的应用较为广泛。常用来钻精度较低和表面较粗糙的孔。用高速钢钻头加工的孔精度可达IT11～IT13，表面粗糙度可达6.3～25；用硬质合金钻头加工时则分别可达IT10～IT11和3.2～12.5。

（二）中心钻

复合中心钻工作部分的外圆须经斜向铲磨，才能保证锪孔部和锪孔部与钻孔部的过渡部分具有后角。

（三）深孔钻

一般深径比(孔深与孔径比)为5～10的孔即为深孔。加工深径比较大的深孔可用深孔钻。深孔钻的结构有多种形式，常用的主要有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻等等。

（四）扩孔钻

扩孔钻用于已有孔的扩大，一般加工精度可达IT10～IT11，表面粗糙度可达3.2～12.5，通常作为孔的半精加工。

扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻。

（五）锪钻

锪钻用于加工各种埋头螺钉沉头座、锥孔、凸台面等。

根据结构特点及使用方式，镗刀可分为单刃镗刀、多刃镗刀和浮动镗刀等。这里只简单介绍几种单刃镗刀。为了保证镗孔时的加工质量，镗刀应满足下列要求：

（1）镗刀和镗刀杆要有足够的刚度；

（2）镗刀在镗刀杆上既夹持牢固，又装卸方便，便于调整；

（3）要有可靠的断屑和排屑措施。

铰刀用于中小孔的半精加工和精加工，也常用于磨孔或研孔的预加工。铰刀的齿数多、导向性好、刚性好、加工余量小、工作平稳一般加工精度可达IT6～IT8，表面粗糙度可达1.6～0.4。

数控刀片pc与mc刀片的区别

数控在高性能、高精度的数控机床上应用，为取得稳定和良好的加工效率，一般对数控从设计、制造和使用都提出了比普通更高的要（一）麻花钻求。数控和刀片的主要区别在以下几个方面。

（1）高精度的制造质量

（2）结构的优化

先进的结构能大大提高切削效率，如高速钢数控铣削在结构上已较多采用波形刃和大螺旋角结构，硬质合金可转位则采用了内冷却、刀片立装式、模块可换和可调式结构，而如内冷却结构，则是一般普通机床无法应用的。 （3）优质材料的广泛应用

为延长使用寿命，提高强度，很多数控的刀体材料都采用了高强度合金钢，并进行热处理（如氮化等表面处理），使其能适用于大切削用量，且寿命也得以显着提高（普通一般采用的是经过调质处理的中碳钢）。在刃部材料F型切断中，刀片和刀板有上，数控则更多选用了各种新牌号的硬质合金（细颗粒或超细颗粒）和超硬材料。 （4）合理断屑槽的选用

数控机床上应用的对断屑槽有严格的要求。加工时，不断屑则机床无常工作（有些数控机床、切削是在封闭的状态下进行），因此不论数控车、铣、钻或镗床，刀片都优选了针对不同加工材料和工序的合理断屑槽型，使切削时能得到稳定断屑。 （5）（刀片）表面的涂层处理

（刀片）表面涂层技术的出现和发展主要因数控的出现和发展而生。由于涂层能显着提高硬度、减小摩擦、提高切削效率和使用寿命，所以在各类硬质合金可转位数控的80%以上都采用了涂层技术。涂层后的硬质合金刀片还可进行干切削，这也为保护环境实现绿色切削创造了有利条件。

硬质合金机夹刀片分类及表示方法?

呵呵，至于刃磨，我不是用户，没有仔细问。但是还没有反映车铣钻磨 车刀 铣刀 钻头我们焊接好的车刀出现过任何问题。

硬质合金刀片cvd涂层后硬度达到多少

（六）镗刀

涂层刀片:涂层是在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢(HSS)基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属（2）硬质合金—具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性，很少用于制造整体。或非金属化合物(也可涂覆在陶瓷、金刚石和立方氮化硼等超硬材料刀片上)而获得的。涂层作为一个化学屏障和热屏障，减少了与工件间的扩散和化学反应，从而减少了月牙槽磨损。涂层具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性，切削时可比未涂层提高寿命3~5倍以上，提高切削速度20%~70%，提高加工精度0.5~1级，降低消耗费用20%~50%。因此，涂层已成为现代切削的标志，在中的使用比例已超过50%。目前，切削加工中使用的各种，包括车刀、镗刀、钻头、铰刀、拉刀、丝锥、螺纹梳刀、滚压头、铣刀、成形、齿轮滚刀和插齿刀等都可采用涂层工艺来提高它们的使用性能。

模具钢那么硬用什么机械加工的？什么？

角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

加工模具钢用KBN100牌号CBN刀片，高速加工模具钢要求材料与被加工材料必须有较小的化学亲和力，具有良好的热稳定性、抗冲击性、耐磨性、抗热疲劳性，并具有优良的力学性能等。KBN100牌号CBN适合于模具淬火钢、高硬度等HRC68度以下高硬材料，适用在高速加工中心的高速切削。

1.刀尖经过圆弧角处理，限度控制刀尖的崩刃磨损。

2.采用高刚性的短刃和容屑槽，可防止加工时的振刀。

3.结合耐合金刀头。高温耐磨损的涂层处理，即是高速加 工照样能发挥出优异的性能。

4.适合于从预硬钢（~HRC40）到高硬度 钢(~HRC65)模具材料的切削加工。

5.表面涂层硬度为3600HV，开始氧化温 度为880℃的高耐用度涂层。

线切割，电火花，打磨，机械加工的有立方碳化硼，金刚石。

数控刀体一般用什么材料

工具钢

碳素工具钢 、合金工具钢、 高速工具钢、 普通高速钢、 高性能高速钢

硬质合金

按晶粒大小区分： 普通硬质合金、 细颗粒硬质合金、 微颗粒硬质合金

按主要成分区分： 钨基硬质合金 、钛基硬质合金

氧化物陶瓷 氮化物陶瓷

超硬材料

立方氮化硼 、金刚石

切削性能的好坏，取决于构成切削部分的材料、几何形状和结构。材料对使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此十分重要。

1材料应具备的性能

切削部分的材料在切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动，因此应具备以下基本性能：高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性（热稳定性）、良好的热物理性能和耐热冲击性能和良好的工艺性能和经济性。

2常镗刀用来扩孔及用于孔的的粗、精加工。镗刀能修正钻孔、扩孔等上一工序所造成的孔轴线歪曲、偏斜等缺陷，故特别适用于要求孔距很准的孔系加工。镗刀可加工不同直径的孔，镗孔可在车床、铣床、钻床、镗床上进行。用材料

（1）高速钢—具有较高的热稳定性、高的强度，制造工艺简单。

（3）陶瓷材料—硬度高、耐用度高，还可用于冲击（4）有利于降低成本 由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了的管理工作，降低了成本。负荷下的粗加工，切削效率显著提高

由于干切削时会产生强烈的摩擦和极高的温度(如用硬质合金钻头在调质钢CK45上以Vc=80m/min和f=0.2mm/min进行干切削时，在接触区会达到380℃-410℃的高温。又如干铣钢件时温度通常会超过600℃)，所以对用于干切削的要具有较高的高温硬度和耐磨性。目前，用于干切削的主要有立方氮化硼(CBN)、陶瓷材料、钛基硬质合金(Cermets)、硬质合金和聚晶金刚石(PCD)等材料。其中CBN是淬硬钢和铸铁干加工最常用的材料；而氮化硅(Si3N4)特别适合于在断续切削和铸件有砂皮情况下对铸件和球墨铸铁进行干切削； Cermets在硬度上是介于陶瓷和硬质合金之间的材料，它是高速干切削钢件的合适材料。

我们一般用40CrNiMoA，淬火到HRC40-45°，要求不高的一般用40Cr甚至用45钢也可以。

刀体是42CrMoV7

硬质合金车刀怎样磨耐用。

个人感觉这个问题不仅仅是你刃磨的问题，应该与你使用的车刀刀头的材质关系最重要。一般外圆刀要求是YW2材质，但目前市场上面的车刀刀头焊接的YW2的不一定是真正的YW2。如果你用了YT5冒YW2刀头（当然人家是不会告诉你是冒滴。）焊接好的车刀耐磨性会打很大的立方氮化硼刀片是继人造金刚石之后出现的又一种超硬材料刀片，刀片的硬度一般为HV3000~5000，精HV硬度换算HRC相当于HRC95-100，对于HRC50以上高硬度淬火工件高速加工降低成本来讲最为经济划算。目前，刀片在黑色金属加工领域，是耐磨性极好的刀片材料，经过论证，立方氮化硼刀片的寿命一般是硬质合金刀片和陶瓷刀片的几倍到几十倍，折扣。当然如果用小厂生产的YW2刀头有可能会崩断。。。

补充：由于硬质合金刀片脆性较大，对裂纹形成敏感性强，所以在刃磨的过程中应该避免过热或急冷，同时还要选择合适粒度和硬度的砂轮及合理的磨削工艺，避免产生刃磨裂纹，影响使用寿命。

在安装时，刀头伸出刀架的长度应尽量小，否则容易引起震动，从而（七）铰刀毁坏合金片。

使用达到正常磨钝时，必须进行重磨，重磨后的一定要用油石对刃口及刀尖圆角进行研磨，这样会提高其寿命及安全可靠性。

另外楼下的建议是不是太武断了？换数控刀片的话车床岂不是也要换成数控车床？？？