开炼机和密炼机的区别有哪些

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

开炼机是双辊机，利用不同转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。作是要不断的进行打三角包的作。

销售开式炼胶机怎么样赚钱_开炼机炼胶的基本原理

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密炼机是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间的规律一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。性 收缩来产生剪切力。

开炼机结构简单成本低，但是解释：开炼机扭矩值是炼胶机运转时的重要参数之一。它的大小会影响到机器的运转效率和混合效果。如果扭矩过小，机器可能无常运转或者混合效果不佳；如果扭矩过大，机器的能源消耗会增加，同时也可能对机器的零部件造成损坏。劳动强度大，污染大，对工人身体伤害大。

胶料混炼在开炼机上加入硫化剂时为什么要严格控制胶料的温度

混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15~25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。

胶料混炼在开炼机上加入硫化剂时为什么要严格控制胶料的温度拓展：开炼机扭矩值的大小与多种因素有关，例如混合物的粘度、温度、加工时间等。在使用炼胶机时，需要根据具体情况来选用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。择合适的开炼机扭矩值，以达到的混合效果。同时，还需要注意机器的使用和保养，定期检查和维护机器零部件，保证机器的正常运转和延长机器的使用寿命。

开炼机扭矩值

而密炼出来的胶，虽然一次炼的料是开炼机的数倍，但是工艺没设计好，胶料出现焦烧或者分散不均报废，实际的劳动已经支出了，而且还浪费了原材料，还不得不重新混炼，因此如何设计好密炼机的工艺、严格控制温度是密炼机炼胶的一个主要问题，只有合理利用才能事半功倍。

：开炼机扭矩值是指炼胶机在运转过程中所需的扭矩大小。炼胶机是一种用于橡胶和塑料加工的设备，通过不断翻转和加热混合物来达到混合和塑化的目的。在炼胶机运转时，需要一定的扭矩来驱动机器的运转，开炼机扭矩值就是这个过程中所需的扭矩大小。

开炼机扭矩值是指在开炼机工作时，所需的扭力大小。在炼胶过程中，需要将原料进行混合和加热，因此需要很大的扭矩来驱动混合器和加热器。扭矩值越大，表示开炼机所能承受的工作负荷越大，也能够更充分地混合原料，提高生产效率。同时，适当的扭矩值也能保证开炼机的稳定工作，避免混练机一般是指开炼机，现在我们一般用的是双棍开炼机，主要由两个平行排列辊筒构成的开放式塑胶间歇混炼设备。密炼机是指由两个平行排列转子、上顶栓、下顶栓和密封装置构成的密闭式塑胶间歇混炼设备。 螺杆挤出机一般是用于橡胶或者塑料的挤出成型。物料在用螺杆挤出机之前会用到密炼机或者混炼机。因负荷过大而导致设备损坏橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。在混炼过程中，橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化。通过混炼，橡胶与配合剂起了物理及化学作用，形成了新的结构。混炼胶是一种具有复杂结构特性的分散体系。由于生胶的粘度很高，为使配合剂渗入生胶中并在其中均匀混合和分散，必须借助于炼胶机的强烈机械剪切作用。混炼工艺依所用炼胶机的类型而异。炼胶机主要有开放式和密闭式两类。较新型的混炼机是螺杆传递式装置，可节省能源和占地面积，能减轻劳动强度，并且便于连续化生产。 橡胶在开放式炼胶机（见彩图）两个旋转辊筒的间隙中，反复受到剪切作用，靠手工作控制。主要包括三个阶段：①生胶加热。即将已塑炼的生胶在机上再次重炼，加热软化，并加入其他聚合物共混。②加配合剂。一般先加软化剂、硬脂酸等，然后加入粉料和炭黑等（炭黑也可预先和部分生胶先单独混为母炼胶）。一般在混炼的，或在胶料经停放后，于第二次重炼时再加入。③混炼均匀和下片。当所有配合剂添加完毕后,应再继续翻炼,使混合均匀，然后卸下胶片。或产生安全隐患。因此，选择合适的扭矩值对于开炼机的正常运行和生产效率都是非常重要的。

何谓橡胶的混炼，用开炼机和密炼机分别进行混炼时应控制的工艺条件有哪些

3.胶料停放和返炼

橡胶的混炼就是将生胶、配合剂等机械的混合在一起的过程。

开炼机由于是开放性的，使用时应开冷却水，保持在60℃以下，按照生胶→小料→炭黑→油→硫化剂的顺序进行混炼，并且加料时应慢加，尽可能减少粉尘飞扬，影响返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5~10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。终配方的性能。

供参天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。考

橡胶由什么组成

硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故应用较多。

生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

几种胶的塑炼特性：

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

请教专家开炼机、炼胶机三相四线怎么连接

包覆电线的压出，在压出机上需要使用T型机头。口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。这样芯线就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用T型机头进行连续生产，先用一般方法压好内胶层，并如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层，送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气.可防止内胶的塌瘪。涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。

混炼机、密炼机有什么别？ 螺杆挤出机跟混炼机、密炼机有关系吗？

这种设备在设备上应该挂有一个小配电箱，里面把二次回路已经接好了，现在我们只要把电源线接上就行了，张图的漏电开关左侧的接线柱就是N零线，L1,L2,L3对应A,B,C，你得意思是设备出来的线只有ABC,那就不需要零线，直接三根火线就行了。电路图很简单，就是一个正反转和织物经预处理后，还要进行表面胶粘开炼机混炼量少，各种配合剂量好加，因为是开放式的，散热快，温度影响不是那么明显，如果温度过高了，可以停炼一段时间，让其冷却后再混炼；而密炼机一次密炼是开炼机的数倍，混炼过程中需要严格控制温度变化，还得控制小料的添加次序，这些均会影响到混炼的均匀性和焦烧性；出料温度是必须严格控制的，密炼机内温度与胶料温度相大，因此在控制温度时必须考虑这个温度的关系，否则胶料容易焦烧（一般胶料内部温度比机内温度高50-60度）剂处理，然后才可涂胶。胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂（）组成的溶液。两个指示灯。为了保证用电安全，建议你采用TN-C系统供电，接完了ABC,再单独拉一根线，一端接张图里的N端，另一端接设备金属可导电外壳。这样做的好处是如果设备某一相漏电，就会和零线行成短路电流，漏电断路器就立即断开，保证了人身安全。

简述密炼机和开炼机炼胶原理的异同点，和各自优缺点？

在橡2.密炼机混炼胶工业中，常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学品来提高塑炼效果的方法。

开炼机炼胶与密炼机炼胶是有很多不同的，并不单单是什么降低劳动强度、作条件好等方面，如果密炼工艺没有设计好的话，工人是宁愿开炼机炼胶的，因为容易作，已经很熟练了，炼出来的胶基本上是没有问题；

在开炼机上炼的胶与在密炼机里炼的胶性能异可以很大,这种异也可以说是密炼机的作工艺没有把握到而导致的混炼失败，胶料焦烧或者分散不均而导致的。

再者由于密炼量较大，以前也考虑硫化通过开炼机加入，后来发现这是行不通的，因为一车密炼机的料相当于几车的开炼机料量，无法混炼加硫，如果通过开炼机来加硫，则必须将密炼机的一车料分割几车开炼机的料来加，但是现实是这样不行的，因为每车密炼的料你是无法保证混炼均匀的，分割的胶料重新计算的组成含量一般来说是不均匀的、不对的，添加的也将是不对的、不合理的。因此硫化也必须通过密炼过程加入，这时候温度的控制更加重要

开炼机与密炼机的区别在哪里？综合本文所述，基本的区别就是工艺的不同。在炼胶时选择开炼机或密炼还是依据胶料的特性来选择的。

硅胶产品时怎么加工出来的，求加工流程图和。

密炼机由于是密闭式的，混炼效果都较开炼机好，注意的是加硫化剂以后温度不能过高，控制在110℃以下。

亲我有哦，科普下吧米纳桑~

开炼机混炼

装胶容量（混炼胶）:φ160mm×320mm炼胶机为1~2 kg；φmm×620mm炼胶机为 3~5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状物，必须采取防爆措施，使用膏状物。

如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80~140目筛网。

硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3~5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25~0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。

（二）压出

一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于密炼机较贵，但是可以加热，可抽真空，还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低适应性强。作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。

压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆，长径比为10~12:1效果较好。压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80~140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。，这样才能得到所需形状的产品。

硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3~5份气相白炭黑。

（三）压延

硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1~1.4:1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却。压延速度不宜过快，一般为60~300cm/min。先以低速调整（30~60cm/min）辊距（中、下辊），以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150~300cm/min）进行连续作。垫布（常采用聚酯薄膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm，否则不能获得充分硫化。

一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时辊温为:上辊60~90℃，中辊50~80℃，下辊110~120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。

当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。

（四）涂胶

1.胶浆制备

供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP（），这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、等。

2.织物预处理

玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的0.2~0.5％），在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处理。前者是将玻璃布在200~300℃的温度下，连续热烘20~30分钟，或等速通过热至275~325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2~4小时，或以2~6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降15~25％），但润滑剂难以除净（含量降至0.2~0.5％左右）；高温处理强度损失较大（下降30~70％），但润滑剂含量能脱除至0.2％以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。

尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理。处理温度为170~175℃。

聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215~220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合。

3.涂胶